三分钟带你认识看板系统对MES的重要性
2019年07月12日
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东信达MES系统看板模块有多重要?

东信达MES系统是集生产调度、现场管理、可视化看板于一体,是专业提升企业生产效率的信息化利器,涵盖计划管理、现场管理(工位、物料、设备、质检、异常)等8大模块。其中,可视化看板是把以上模块的功能直观展示、使人机交互过程顺畅的重要组成部分。

具有看板模组的MES系统可以为制造企业实现:

 

1、对生产进行更准确的控制,更及时地反映市场对生产的要求;

2、对生产进行指示,指示物料的搬运和填充,生产的顺序和采用的方法和程序,反馈生产信息和物料消耗状态;
 

简单来说,东信达MES系统是以约束理念为指导思想,以结果导向推动过程改善,以点带面的看板系统作为关键技术手段,保证生产准确,统筹得当,消除失误,化解突发意外的一体化生产管理方案。

为什么看板系统能作为东信达MES如此重要的一部分?因为前者与后者,有着十分完美的互补关系——
 

 
 

MES:精准严格的生产工序整体规划方案

MES是精细的生产指示,虽然从系统上可以按照班次、天或者周进行生产计划的输入,但无论使用哪种方式,MES都会从一开始就对全部工序进行精确的定义。

将顺序通过特定的方式,存放在每个工位当中,并将工位与工位之间联系起来,实时准确的传递信息,这种联系在辅装线和主组装线上体现得尤为明显。
 

其优点在于,只要计划得当,可以进行任何比例、任何顺序的生产。但这种精确往往也有负面的作用,一旦出现特殊或者突发情况,就不能灵活进行修改。

举个例子——生产线中的主线和辅装线。

按照MES的普遍逻辑,如果辅装线有10个工位,那么从辅装线到主线的工位开始逆向选取10个工位,主线和辅线之间的关系就是一一对应的。

如果辅装线某一工位出现突发问题,致使该辅装线工位工件直接报废,主线相对应的工位工件就没有辅装件,也不能在辅装线上主线工位得到零件,那么它就只能被退回。

此时,要么该零件退出主线,要么该零件空操作围绕主线循环一周,在首工位重新分配辅装位置后再进行组装。这无疑是很麻烦的动作。

而这一短板,正好被看板系统所弥补。

 

拉动式生产:具有弹性的生产线调整机制

孤立的看板系统,其实呈现出一种“拉动式生产”模式,也就是俗称的“超市型生产”。

在这种模式下,看板被认定为一个零件,取用看板相应的就是取用一个零件。但看板作为工具,是虚拟的,这就意味着看板一定关联着一个实物零件。
 

当看板被装置在相关主线和辅装线的结合处,生产线动起来时,辅线有全部种类的零件供给。此时无论主线提供何种需求,辅装线都会先提供相应的零件,再根据这个零件对应的看板,指示辅装线进行符合看板要求的生产。

看板系统实现了这种更灵活,更具操作性,可根据实际情况进行微调的管理方式,为MES提供了优良的即时应变能力。而同时,看板系统固有的缺陷也因MES系统的整体统筹而被化解。

MES全面调度的大格局弥补了拉动式生产的小格局。
 

同样以有10个工位的辅装线为例,消耗一个产品后,补充它需要延迟10个零件,然而一旦刚好又额外需要这种零件怎么办?在孤立的看板系统运作下,就需要单独调整生产比例,并需要提前与生产线进行额外的沟通。

然而MES系统的看板模组会把这一突发状况看作是整个生产系统产生的一个变量,快速感知到变量的系统能在最短时间内调度资源去消除这个变量,这就很好地保证了看板系统的优势体现,劣势消弭。

 
 

综上所述,我们可以总结出MES与看板系统的优劣性对比:

MES系统

  • 优点➡在计划得当的前提下具有极高的机动性和准确性,失误率极低;
  • 缺点➡一旦计划出现突发情况,调整修正的程序非常繁琐。

看板系统

  • 优点➡具有优异的操作性和灵活性,可以对突发状况进行实时调整;
  • 缺点➡一旦面对大量的生产计划变更,将无法处理,只能通过单独沟通进行调整。
 

MES与看板系统在应用上的有机结合

MES系统可以应对大量、复杂、精细的生产计划变更,却在应对突发状况的表现上有所不足;

看板系统——确切说是拉动式生产方式——可用于即时、短促、突发的调整,但受制于生产体量,生产规模得不到提升。

当二者有机结合,MES系统为看板系统提供了全局调度的支撑,看板则使MES系统拥有了快速及时感知突发状况并作出反应的能力。这样便使得生产环节的运转兼具了计划性和柔韧性,能应对各种大小变故,使东信达MES系统成为当今最普遍、最稳定、最可信赖的管理方案之一。

 
 


随着时代的进步和发展,越来越多先进的理念和管理方法不断应用于实际的生产管理,同时各种系统也不断的完善自己并推陈出新。
 

关于管理系统到底是孰优孰劣,从来都不是一个具有价值的命题,关键是结合自身企业的生产系统和员工素质,选择适合企业自身特点,经济实用的系统,才能达到最好的效果。


 

关于MES和看板系统的关系,您了解了吗?

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